的研發始于對(dui)退役電(dian)池材(cai)料高效(xiao)(xiao)回收的需求。早期設備(bei)主要依賴機(ji)械法脫(tuo)粉(fen)(fen)，通過破(po)碎、篩(shai)分等物理手段剝(bo)離電(dian)極材(cai)料。然而，傳統設備(bei)存在能(neng)耗(hao)高、金屬(shu)污染風險大等問題，尤其是對(dui)極片涂層的均勻性和(he)粘附性處理效(xiao)(xiao)果不佳。為解決(jue)這(zhe)些問題，工程(cheng)師開始優化設備(bei)結構，引入多級(ji)(ji)破(po)碎腔體(ti)和(he)耐磨(mo)合(he)金材(cai)質，使脫(tuo)粉(fen)(fen)效(xiao)(xiao)率提升(sheng)至80%以(yi)上(shang)。這(zhe)一階(jie)段的升(sheng)級(ji)(ji)雖(sui)未完全擺脫(tuo)物理局限，但為后續技術革新奠定(ding)了基礎。

隨(sui)著環保法(fa)規趨嚴(yan)，行業(ye)對(dui)脫(tuo)粉設(she)(she)(she)備(bei)的清潔(jie)化要求提高。研究人(ren)員(yuan)嘗試將超聲波(bo)輔助技(ji)術(shu)融入(ru)設(she)(she)(she)備(bei)設(she)(she)(she)計，利用高頻振動(dong)破壞極(ji)片(pian)粘(zhan)結劑(ji)層，減少金屬碎屑殘留。同(tong)時，氣(qi)流分級模塊的引入(ru)實現(xian)了粉末粒(li)徑的初步(bu)控制，使活性物質回收純度達(da)到90%。這一時期的設(she)(she)(she)備(bei)升級標志著廢舊(jiu)動(dong)力電池(chi)極(ji)片(pian)脫(tuo)粉技(ji)術(shu)從單一機械破碎向復(fu)合工藝(yi)轉型。